精益生產（Lean Production），簡稱“精益”，既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源、降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，也是一種理念和文化。精益生產既是智能制造的基礎，又是智能制造管理的目標。

一、精益生產的特點

1、消除浪費，追求精益求精

精益生產的核心就是精簡，精簡產品開發設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作，旨在以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。

2、強調人的作用

精益生產把工作任務和責任大限度地轉移到直接為產品增值的工人身上，加大工人對生產的自主權，這樣，當生產線發生故障時，工人就有權自主決定停機，查找原因，做出決策。

3、零浪費目標

精益生產認為庫存是企業的"禍害"：庫存提高了經營成本，也掩蓋了企業問題。生產中的無效勞動和提前進入庫存的過剩勞動都是浪費。精益生產方式要求毫不留情地撤掉不直接為產品增值的環節和工作崗位。

二、精益生產的十大工具

1、準時化生產

它追求的是一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。我們在生產時要嚴格按照標準作業，按需生產，現場需要多少就送多少材料，防止庫存異常。

2、5S與目視化管理

5S是現場目視化管理與員工素養提升的有效工具。5S成功的關鍵是標準化，通過標準暴露并解決現場和設備的問題，進而養成規范的職業習慣和良好的職業素養。

3、看板管理

看板是交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息并可以反復使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板，比較直接，且查看清晰，容易管理。

4、標準化作業

生產流程經過價值流分析后，根據科學的工藝流程和操作程序形成文本化標準。它不僅是產品質量判定的依據，也是培養員工規范操作的依據。這些標準包括現場目視化標準、設備管理標準、產品生產標準及產品質量標準。

5、全面生產維護

以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。

6、價值流圖識別浪費

價值流圖是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點，它能夠幫助企業發現過程中何處產生浪費，識別精益的改進機會。

7、生產線平衡設計

流水線布局不合理導致生產工人無謂移動，降低生產效率；動作安排與工藝路線不合理，導致工人重復拿起或放下工件。生產線平衡設計才能省時省力。

8、拉動生產

以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據“市場”需要進行生產，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統。

9、快速切換

快速切換的理論依據是運籌技術和并行工程，目的是團隊協作下最大程度地減少設備停機時間。產品換線和設備調整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。

10、持續改善

當開始精準確定價值，識別價值流，使為特定產品創造價值的各個步驟連續流動起來，并讓客戶從企業拉動價值時，奇跡就開始出現了。

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